01 / Conception

L’objet d’inspiration pour la création du mini-projet a été l’Endesa World Fab Condenser réalisé à Barcelone en 2014 lors du congrès BCN Fab10. Cet objet a été conçu a partir de l’icosaèdre. Pour arriver à la forme actuelle, la démarche a été celle de soumettre l’icosaèdre à une déformation selon les critères de la thermodynamique. Cette déformation, issue d’une paramétrisation numérique, a permis de minimiser l’exposition à la radiation solaire sur ses surfaces. La peau s’adapte pour maximiser la ventilation naturelle et artificielle, la première provenant notamment des vents du nord et du sud (ceux qui viennent des montagnes et ceux qui viennent de la mer), qui s’alternent pendant la journée.

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L’Endesa World Fab Condenser

Pour le mini-projet la démarche conceptuelle a été de soumettre une surface courbe à une déformation à l’aide du plugiciel Grasshopper. La forme initiale a été crée grâce à une révolution d’une courbe sur un parcours circulaire. Le composant Shear permet d’exécuter cette opération. Il suffit de créer une surface et de la lier au composant, en ajoutant un plan de référence et un point de contrôle. Le déplacement de ce point permettra ensuite de gérer la déformation de la surface.

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La surface courbe soumise à déformation.

L’étape suivante a été celle de subdiviser la surface en panneaux triangulaires. La création des panneaux a été possible grâce au plugiciel LunchBox. Pour garantir un effet d’irrégularité un numéro faible de divisions verticales et horizontales a été choisi. De cette manière, tous les triangles présentent des dimensions différentes.

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La forme finale avec les panneaux triangulaire.

02 / Préparation à la fabrication

Pour ce projet on a choisi de créer les détails de chaque panneau une fois qu’il a été projeté sur un plan horizontal. La première étape a été de créer une surface qui aurait permis la disposition des panneaux. A cette surface a été ensuite appliquée une grille 2×16. Les 32 points résultants ont été commutés en plans horizontaux préposés à l’hébergement de chaque panneau.

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La surface rectangulaire sur laquelle on va distribuer les panneaux.

Une fois définis les plans préposés à la projection des panneaux de ma forme, on a utilisé le composant Orient pour compléter l’opération. Les panneaux, qui sont 16 en total (32 sur le plan) ont été doublés au fin de permettre une superposition de ceux ci au moment de la fabrication. Cette superposition se rend nécessaire pour permettre l’emplacement, au milieu, d’une toile transparente qui puisse filtrer la lumière.

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Les panneaux distribués sur la surface.

L’application d’un offset à ces surfaces a permis la réalisation de la forme finale de chaque panneau. La toile, collé dans le périmètre, sera visible dans la partie creuse centrale.

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Détail des panneaux finaux.

La dernière étape de la préparation à la fabrication a été la création du fichier pour le coupeur laser. Des gravures ont été appliqués à chaque panneau pour en permettre l’identification, qui sera possible grâce à une simple comparaison des surfaces dans le logiciel (bien que pas optimale, cette pratique est applicable dans des cas ou le numéro des panneaux est très bas). Chaque panneau aura un épaisseur final de 4 mm (2 mm+2 mm) et des dimension variables (entre 5 et 15 cm).

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Le panneau crée pour le découpage laser.

03 / La fabrication

La première étape de la fabrication a été le découpage des éléments. Le matériau utilisé pour la création de la structure a été le carton kraft (2 mm d’épaisseur).

Ensuite, on a procédé avec le couplage des éléments double et la création des panneaux translucides à interposer. Les panneaux ont été donc régroupés et ordonnes selon le schéma ci-dessous.

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Les panneaux avant le collage.

Enfin, à l’aide du silicon on a réalisé les jonctions et orientés correctement toutes les faces de l’objet. L’orientation a été facile à faire grâce au nombre réduit de panneaux et aux symboles que j’avais insérés dans chaque élément.

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La lampe finie.

14/01/2018 // Alessandro Cuccu (15032)